رفتن به محتوای اصلی

طراحی و ساخت قالب ریموت شوک

جنس قطعه HImpact
تعداد کویته 4
نوع قالب قالب خانواده (Family Mold)
سال ساخت 1402
وضعیت پروژه تکمیل‌شده و تحویل‌شده
طراحی و ساخت قالب ریموت شوک

توضیح پروژه

قالب ریموت شوک یک قالب خانوادگی برای تولید چهار قطعه متفاوت بود. این پروژه از ابتدا با بسیاری از پروژه‌های معمول قالب‌سازی تفاوت داشت؛ چون نمونه فیزیکی در اختیار ما نبود و طراحی اولیه فقط بر اساس یک عکس خارجی انجام می‌شد. جزئیات داخل عکس نیز کامل مشخص نبود و درون قطعه باید فضای کافی برای نصب برد، آنتن و سایر اجزای داخلی در نظر گرفته می‌شد.

از طرفی، ظاهر قطعه‌ای که مشتری می‌خواست با نمونه موجود در عکس تفاوت داشت. نمونه اولیه حالتی مستطیلی داشت، اما طراحی جدید با فرم بیضی انجام شد.

بعد از طراحی اولیه، برای بررسی ابعاد و نحوه قرارگیری قطعات داخلی، چندین مرحله پرینت سه‌بعدی انجام شد. در هر مرحله، طراحی اصلاح و دوباره نمونه‌گیری شد تا هم ظاهر مورد نظر مشتری به دست بیاید و هم برد و آنتن به‌درستی داخل بدنه قرار بگیرند.

یکی از محدودیت‌های اصلی این پروژه، کوچک نگه داشتن ابعاد ریموت بود. از یک طرف مشتری نمی‌خواست قطعه بزرگ شود و از طرف دیگر تمام اجزای داخلی باید بدون مشکل داخل آن قرار می‌گرفتند. در مجموع حدود شش تا هفت بار پرینت و اصلاح انجام شد تا طراحی به نتیجه نهایی رسید.

چالش پروژه

طراحی بدون نمونه فیزیکی

مهم‌ترین چالش پروژه این بود که طراحی از روی یک عکس انجام می‌شد و نمونه واقعی برای اندازه‌گیری و مهندسی معکوس وجود نداشت. بنابراین قبل از ساخت قالب، لازم بود فرم ظاهری، فضای داخلی و نحوه قرارگیری برد و آنتن با نمونه‌های پرینت‌شده بررسی شود.

این مرحله باعث شد بخش طراحی پروژه نسبت به خود قالب‌سازی زمان بیشتری بگیرد.

اتصال قطعات بدون استفاده از پیچ

چالش مهم دیگر مربوط به نحوه اتصال چهار قطعه به یکدیگر بود.

در ابتدا قرار بود قطعات از ABS معمولی ساخته شوند، اما مشتری نمی‌خواست برای بستن قطعات از پیچ استفاده شود. هدف این بود که با ایجاد خارهای مناسب، قطعات با فشار روی یکدیگر قرار بگیرند و با رسیدن به موقعیت نهایی، کاملاً در جای خود قفل شوند؛ به‌طوری که اتصال ظاهری تمیز داشته باشد و قطعات در حالت عادی از هم جدا نشوند.

برای چنین اتصالی، وجود زاویه منفی و امکان تغییر شکل کنترل‌شده قطعه لازم بود. ABS معمولی برای این کاربرد مناسب نبود؛ چون رفتار خشک‌تر آن در این هندسه می‌توانست هم خروج قطعه دارای زاویه منفی از قالب را دشوار کند و هم هنگام مونتاژ، احتمال آسیب‌دیدن خارها و خود قطعه را افزایش دهد.

راه‌حل اجرا شده

تغییر جنس قطعه برای ایجاد اتصال خار و قفل‌شونده

برای حل این مشکل، به‌جای ABS معمولی از HImpact استفاده شد. این نوع ABS با مقاومت ضربه‌ای بالاتر و رفتار انعطاف‌پذیرتر نسبت به ABS معمولی، امکان ایجاد خارهای دارای زاویه منفی و عبور قطعه از روی این خارها هنگام مونتاژ را بهتر فراهم می‌کرد.

در این روش، قطعه هنگام مونتاژ کمی تغییر شکل می‌دهد، از روی خار عبور می‌کند و سپس در موقعیت نهایی خود قرار می‌گیرد. بعد از جا افتادن، اتصال به‌اندازه‌ای محکم است که در حالت عادی قطعات از هم جدا نمی‌شوند و برای دمونتاژ باید از مسیر مشخصی که برای آن در نظر گرفته شده استفاده شود.

این روش علاوه بر حذف پیچ، سرعت مونتاژ را نیز افزایش داد. در صورت استفاده از پیچ، لازم بود پایه‌ها و محل‌های مخصوص پیچ در طراحی ایجاد شوند. این پایه‌ها نیز با توجه به فضای محدود داخل قطعه و وجود برد، می‌توانستند طراحی را پیچیده‌تر کنند و حتی با اجزای داخلی تداخل داشته باشند.

در نهایت، اتصال خار و قفل‌شونده توانست همان چیزی را که مشتری می‌خواست فراهم کند: مونتاژ سریع، ظاهر تمیز و اتصال محکم بدون استفاده از پیچ.

طراحی مکانیزم کشویی در سمت ماده

این قالب چهار قطعه متفاوت را در یک مجموعه تولید می‌کرد و یکی از قطعات نیز دارای سوراخی برای عبور آنتن بود.

به‌دلیل هندسه این قطعه، اجرای کشویی در سمت معمول قالب، یعنی سمت نر، راهکار مناسبی نبود. بنابراین مجبور شدیم مکانیزم کشویی را به‌صورت مخفی در سمت ماده قالب اجرا کنیم.

این موضوع باعث شد آرایش معمول برخی اجزای راهنما نسبت به نر و ماده قالب تغییر کند و طراحی قالب برخلاف روال معمول انجام شود.

پس از انجام عملیات CNC و تکمیل اجزای قالب، قالب تست شد و اصلاحات نهایی بر اساس نتیجه تولید انجام گرفت.

پرداخت سطح قطعات

بعد از رسیدن قالب به نتیجه نهایی، سه قطعه از مجموعه با سطح پولیش‌شده تولید شدند.

قطعه اصلی که ابعاد بزرگ‌تری داشت، به سطح مات نیاز داشت. برای ایجاد این بافت، سطح مورد نظر با اسپارک‌کاری با مس اجرا شد تا ظاهر مات مورد نیاز قطعه به دست بیاید.

نتیجه نهایی

در نهایت، یک قالب خانوادگی برای تولید چهار قطعه متفاوت ریموت شوک ساخته شد که با توجه به تیراژ محدود پروژه، از نظر تولید و هزینه برای مشتری مناسب بود.

بخش مهم این پروژه فقط ساخت قالب نبود؛ قسمت قابل‌توجهی از کار در مرحله طراحی و نمونه‌سازی اولیه انجام شد. طراحی از روی یک عکس، محدودیت ابعاد، فضای مورد نیاز برد و آنتن و چندین مرحله پرینت سه‌بعدی و اصلاح، در نهایت به طراحی قابل تولید رسید.

در بخش مونتاژ نیز با تغییر ماده از ABS معمولی به ABS HImpact و طراحی خارهای قفل‌شونده، امکان حذف پیچ و افزایش سرعت مونتاژ فراهم شد. این تغییر باعث شد قطعات با فشار در جای خود قرار بگیرند، ظاهر تمیزتری داشته باشند و بدون نیاز به پایه‌های اضافی برای پیچ، فضای داخلی قطعه بهتر مدیریت شود.

این پروژه نمونه‌ای از شرایطی است که در آن، طراحی محصول و طراحی قالب از یکدیگر جدا نیستند و انتخاب ماده، روش اتصال قطعات، فضای داخلی و حتی روش مونتاژ نهایی، همگی باید هم‌زمان در طراحی قالب در نظر گرفته شوند.

مشاهده همه‌ی نمونه‌کارها ←

برای ساخت قالب مشابه یا دریافت مشاوره، با ما تماس بگیرید.

تماس با ما